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東芝（玳能科技的前身）于1985年推出了世界上第一臺(tái)膝上型電腦T1100，并在1989年推出了世界上第一臺(tái)筆記本電腦Dynabook J-3100 SS001。兩項(xiàng)劃時(shí)代的產(chǎn)品協(xié)助人們可以在任何地方出色的完成工作，并定義了當(dāng)今的移動(dòng)計(jì)算機(jī)市場(chǎng)。在這40年間Dynabook持續(xù)提供創(chuàng)新的產(chǎn)品和服務(wù)，并且融合最新的技術(shù)與設(shè)計(jì)，帶給消費(fèi)者卓越的品質(zhì)和可靠性。

玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原東芝旗下唯一自有的筆記本電腦生產(chǎn)基地，2018年10月起歸屬Sharp集團(tuán)。全體員工本著“齊心協(xié)力、持續(xù)革新、精益求精”的企業(yè)精神，并以云計(jì)算和服務(wù)改變世界為長(zhǎng)期目標(biāo)，嚴(yán)守客戶第一的品質(zhì)理念，致力于筆記本電腦的研發(fā)和生產(chǎn)。同時(shí)擁有自主開發(fā)的智慧能源管理系統(tǒng)，智能會(huì)議解決方案，智慧工廠解決方案等致力于品質(zhì)改善/效率向上的Solution。

公司在制造過程革新方面成績(jī)斐然，得到了日本能率協(xié)會(huì)高度評(píng)價(jià)，獲得了該協(xié)會(huì)有名的“Good Factory獎(jiǎng)”中的“制造流程革新獎(jiǎng)”。

在筆記本電腦行業(yè)，玳能筆記本既服務(wù)于標(biāo)準(zhǔn)電腦產(chǎn)品市場(chǎng)，也為客戶提供定制化服務(wù)。但不變的是公司20多年來的卓越品質(zhì)。作為有著行業(yè)最高水準(zhǔn)下線合格率的公司，玳能科技是如何做到的，其精益改善又是如何實(shí)施的，有哪些可資借鑒的成功？本課程帶您一探究竟，希望能夠?qū)δ墓芾砉ぷ鲙碇妗?/p>

課程介紹：

精益思想如今在全世界的范圍內(nèi)被企業(yè)廣泛推崇，精益理論和方法給企業(yè)帶來的巨大收益也讓大家有目共睹，然而還有相當(dāng)一部分企業(yè)雖然實(shí)施了精益生產(chǎn)，卻收效甚微，他們?cè)趯?shí)施的過程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落實(shí)到實(shí)際的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中去。

基于這些現(xiàn)象，本課程主要從實(shí)際案例出發(fā)，對(duì)精益思想方法和工具進(jìn)行系統(tǒng)化的解析和深入淺出的闡釋不同企業(yè)該如何思考精益的推進(jìn)，以及如何做好基礎(chǔ)準(zhǔn)備，結(jié)合工廠現(xiàn)場(chǎng)優(yōu)秀經(jīng)驗(yàn)進(jìn)而生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)各個(gè)環(huán)節(jié)及流程的存在的浪費(fèi)和變異進(jìn)行識(shí)別，并通過精益的規(guī)劃和設(shè)計(jì)進(jìn)行消除，進(jìn)而提升生產(chǎn)效率。課上將通過實(shí)際案例來介紹精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)的方法和系統(tǒng)工具，并現(xiàn)場(chǎng)研討學(xué)員在實(shí)際工作中面臨的難題，在課上提出解決思路。

課程目標(biāo)

掌握精益生產(chǎn)的理念精髓并和實(shí)際工作相結(jié)合

加深了解消除浪費(fèi)的方法和相關(guān)工具

掌握精益生產(chǎn)價(jià)值流程圖（VSM）的概念

掌握精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的精髓

學(xué)習(xí)實(shí)施精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)的主要方法

理解精益管理改善的實(shí)施路徑

參與實(shí)際案例分析

參訓(xùn)對(duì)象

從事制造型企業(yè)的企業(yè)管理者：公司高管、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、運(yùn)營(yíng)經(jīng)理、生產(chǎn)主管/主任，工業(yè)工程師，工藝工程師等管理人員。

課程大綱

（第一天上午9:00-12:00）

1破冰

靈魂之問：為什么實(shí)施了很多年的精益，卻沒有本質(zhì)的改變？

1.1團(tuán)隊(duì)組建

1.2針對(duì)課程提出小組問題

2豐田生產(chǎn)方式概論

2.1危機(jī)面前豐田的思考

2.2豐田生產(chǎn)方式的奇跡與精益的誕生

課堂促動(dòng)：降本和增效，效果并不相同！

2.3增值與浪費(fèi)

課堂研討：識(shí)別浪費(fèi)并嘗試改善，理解精益的核心理念

2.4基于流程的改善思考與精益突破

2.4.1從客戶端找到流程的目標(biāo)

2.4.2組織流程穩(wěn)定性的需要

2.4.3組織流程敏捷性的需要

2.5七大浪費(fèi)

影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

2.5.1兩種生產(chǎn)方式的差異

課堂練習(xí)：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響

2.5.2辦公系統(tǒng)中的巨大浪費(fèi)

2.6精益思想的五大原則

2.6.1價(jià)值

2.6.2價(jià)值流

2.6.3流動(dòng)

2.6.4拉動(dòng)

2.6.5盡善盡美

案例分享：強(qiáng)生醫(yī)療精益流程改善帶來巨大價(jià)值（含生產(chǎn)、物流、管理流程）

（第一天下午1:00-2:30）

玳能工廠介紹與車間參觀交流：

OEE改善：玳能的SMED實(shí)施、設(shè)備故障的事前預(yù)防

品質(zhì)保證：AOI品質(zhì)檢測(cè)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)保證、小件倉庫的引導(dǎo)系統(tǒng)（物料防錯(cuò)）

生產(chǎn)線設(shè)計(jì)：物料報(bào)警系統(tǒng)、Cell線和量產(chǎn)線

玳能的目視化：?jiǎn)T工的成長(zhǎng)路徑&改善提案和小組活動(dòng)等

3豐田模式的三大典型模型

3.1豐田模式2001

3.1.1持續(xù)改善

3.1.2尊重員工

案例分享：打造基于信任的文化

3.2豐田4P模型與14項(xiàng)原則

3.2.1理念

3.2.2流程

3.2.3員工關(guān)系

3.2.4解決問題

3.3精益屋

4基于效能的改善思考（OPE和OEE問題）

課堂促動(dòng)：人、設(shè)備、材料，誰最不能等？

4.1設(shè)備綜合效率（OEE）

4.1.13個(gè)分解指標(biāo)與6大損失

4.1.26大損失詳解

4.1.36大損失改善思路及對(duì)策

工具分享：生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表

4.2人員綜合效率（OPE）

4.2.1裝配線的效能改善

案例分享：3個(gè)層次的等待浪費(fèi)改善與平衡率改善

（第二天上午9:00-12:00）

5基于質(zhì)量零缺陷的改善思考

5.1質(zhì)量不良的成本損失

5.1.1在財(cái)報(bào)中難以衡量的質(zhì)量損失

5.1.2成本與質(zhì)量曲線帶來的誤解

課堂促動(dòng)：不良帶來的巨大成本損失核算

5.2錯(cuò)誤的必然性及其影響

5.3實(shí)現(xiàn)零缺陷的四大原則（新鄉(xiāng)重夫）

5.4標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理

5.4.1什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)？

5.4.2標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

視頻案例：?jiǎn)渭髋c標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

5.4.3標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的6份表單

5.4.4標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的實(shí)施條件

5.5自働化與自工序完結(jié)

5.5.1從自働化到自工序完結(jié)

5.5.2標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是最好的防錯(cuò)工具

5.5.3良品條件整備和良品條件遵守

案例分享：豐田的自工序完結(jié)實(shí)踐

案例分析：某公司的生產(chǎn)過程不良分析

6價(jià)值流分析和改善

6.1價(jià)值流圖的組成和作成

6.2價(jià)值流當(dāng)前圖與未來圖

6.3價(jià)值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用

6.4如何改善價(jià)值流精益

6.4.1價(jià)值流改善的正確思考

6.4.2創(chuàng)建改善計(jì)劃的關(guān)注點(diǎn)

案例分享：某機(jī)械工廠的VSM未來圖

（第二天下午1:00-2:30）

玳能管理者分享公司精益推行路徑及改善案例

玳能管理者現(xiàn)場(chǎng)答疑

7精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)

7.1精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)的16大要素及其案例

7.1.1基于產(chǎn)品族設(shè)計(jì)

7.1.2單件流功能設(shè)計(jì)

7.1.3設(shè)備與作業(yè)區(qū)相鄰近

7.1.4產(chǎn)品從右向左流動(dòng)

7.1.5……

8課程總結(jié)與答疑

陳老師

21年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

特聘資深培訓(xùn)講師/咨詢顧問

曾任職：知名韓企生產(chǎn)管理，民企500強(qiáng)精益變革負(fù)責(zé)人、公司副總經(jīng)理，德資企業(yè)總經(jīng)理

50+ 咨詢項(xiàng)目服務(wù)經(jīng)驗(yàn)。主導(dǎo)改善項(xiàng)目涉及：企業(yè)中基層管理、5S與目視化管理、TPS（精益）推進(jìn)、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

由咨詢進(jìn)入培訓(xùn)的實(shí)務(wù)型顧問，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實(shí)景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)其深度思考，進(jìn)而催化解決方案的產(chǎn)生

課程特點(diǎn)：有干貨、有實(shí)操、有亮點(diǎn)、有深度

個(gè)人專長(zhǎng)：

課程專長(zhǎng)

卓越主管能力訓(xùn)練

金牌班組長(zhǎng)全技能提升

倉儲(chǔ)物流管理實(shí)務(wù)

IE分析與改善實(shí)務(wù)

精益降本改善實(shí)務(wù)

現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理改善

精益工廠布局與生產(chǎn)線設(shè)計(jì)

價(jià)值流分析與改善（VSM）

系列定制課程：SMED、POKAYOKE、SOP……

項(xiàng)目專長(zhǎng)

5S與目視管理

生產(chǎn)績(jī)效提升

倉儲(chǔ)配送中心改善

配送中心布局規(guī)劃

精益標(biāo)桿線設(shè)計(jì)

工廠精益布局規(guī)劃

學(xué)員評(píng)價(jià)：

老師與學(xué)員溝通及時(shí)，講解生動(dòng)，對(duì)于感興趣的點(diǎn)講解得非常詳細(xì)，案例充分融入了學(xué)習(xí)要點(diǎn)。

——徐工集團(tuán)學(xué)員反饋

生活和工作當(dāng)中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!

——上海自潤(rùn)軸承學(xué)員反饋

課程案例和實(shí)際管理工作很類似，讓我重新認(rèn)識(shí)了管理工作的本質(zhì)，拓寬了知識(shí)面，學(xué)到不少有用的原理和工具。

——株洲中車學(xué)員反饋

講解詳細(xì)，清晰，課程中間會(huì)穿插一些經(jīng)典案例，有助于加深學(xué)習(xí)印象！

——松下集團(tuán)學(xué)員反饋

講解內(nèi)容豐富，舉了很多接地氣的例子，代入感很強(qiáng)。

——西門子數(shù)控學(xué)員反饋

項(xiàng)目個(gè)案Ⅰ：

案例一：上海某日化生產(chǎn)知名企業(yè)5S改善項(xiàng)目（周期6個(gè)月）

項(xiàng)目背景：

該公司響應(yīng)美國總部要求開始籌劃5S項(xiàng)目推進(jìn)。通過溝通，公司高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項(xiàng)目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項(xiàng)目過程中通過團(tuán)隊(duì)與團(tuán)隊(duì)的競(jìng)爭(zhēng)形成現(xiàn)場(chǎng)新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場(chǎng)流程與環(huán)境。希望項(xiàng)目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動(dòng)精益工廠的建設(shè)。

項(xiàng)目成就：

項(xiàng)目完全按期完成，項(xiàng)目組成員獲得升職和海外培養(yǎng)機(jī)會(huì)。

項(xiàng)目質(zhì)量獲得客戶方美國總部認(rèn)可。

與項(xiàng)目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。

項(xiàng)目個(gè)案Ⅱ：

案例二：某國企新型建材生產(chǎn)企業(yè)倉儲(chǔ)改善項(xiàng)目（周期5個(gè)月）

項(xiàng)目背景：

作為國有企業(yè)，公司在運(yùn)營(yíng)過程中發(fā)現(xiàn)倉儲(chǔ)庫存準(zhǔn)確率的不足影響到了公司資產(chǎn)管理，其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲(chǔ)管理的系統(tǒng)性優(yōu)化提高倉儲(chǔ)管理，改善庫存準(zhǔn)確率水平并提升倉儲(chǔ)物流效率。項(xiàng)目通過倉儲(chǔ)功能區(qū)及布局調(diào)整、進(jìn)出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規(guī)則的優(yōu)化、儲(chǔ)位標(biāo)識(shí)改善、現(xiàn)場(chǎng)目視化水平提升等手段，歷時(shí)5個(gè)月達(dá)成項(xiàng)目目標(biāo)。

項(xiàng)目成就：

精簡(jiǎn)物料編碼60.9%，改善物料編碼管理，使其符合唯一性原則。

通過盤點(diǎn)制度的優(yōu)化及循環(huán)盤點(diǎn)手法的運(yùn)用，改善盤點(diǎn)準(zhǔn)確率及盤點(diǎn)效率。

挖掘并修復(fù)倉儲(chǔ)管理漏洞，從而進(jìn)一步促進(jìn)庫存準(zhǔn)確率的提升。

項(xiàng)目個(gè)案Ⅲ：

案例三： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項(xiàng)目（周期1年）

項(xiàng)目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動(dòng)，同時(shí)，因?yàn)樵O(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計(jì)項(xiàng)目

項(xiàng)目成就：

完成樣板線改造并推廣，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上。

整體物流距離削減85%以上，實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì)，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實(shí)現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

啟動(dòng)庫存管理優(yōu)化項(xiàng)目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測(cè)與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

部分服務(wù)客戶（排名不分先后）：

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機(jī)械、上海電氣、上航發(fā)動(dòng)機(jī)、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機(jī)電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團(tuán)、玉柴重工、達(dá)門船用設(shè)備、洛陽機(jī)車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團(tuán)、杭州雅馬哈、膳魔師、濟(jì)豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚(yáng)州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務(wù)、港華清源華衍、克魯勃潤(rùn)滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實(shí)生物、加奇生物、萬華化學(xué)、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺(tái)酒業(yè)、五芳齋……

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在線報(bào)名：精益生產(chǎn)全景式推行（工廠實(shí)戰(zhàn)班）(蘇州)