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課程背景：

在制造業(yè)競爭白熱化與消費升級的雙重夾擊下，企業(yè)正面臨一場“成本生死戰(zhàn)”：原材料價格波動、人力成本飆升、客戶對性價比的極致追求，倒逼企業(yè)從“粗放式降本”向“全價值鏈精益化”突圍。傳統(tǒng)砍預(yù)算、壓費用的成本管控模式早已失效，而全價值鏈精益成本管理正在成為行業(yè)新標桿——它像一把手術(shù)刀，精準切入從研發(fā)設(shè)計、供應(yīng)鏈協(xié)同到生產(chǎn)運營、營銷服務(wù)的全鏈路，通過端到端的價值流分析，剔除一切不創(chuàng)造客戶價值的隱性浪費！

行業(yè)痛點炸裂：90%企業(yè)困在“局部降本”陷阱，庫存積壓、過度加工、流程冗余吞噬利潤，而精益成本管理能系統(tǒng)性提升企業(yè)利潤率3%-15%；

標桿案例加持：豐田通過精益成本鏈碾壓對手，特斯拉用一體化壓鑄技術(shù)重構(gòu)BOM成本，中國企業(yè)亟需本土化方法論；

政策強驅(qū)動：工信部“十四五”智能制造規(guī)劃明確要求“全價值鏈精益管理”，合規(guī)化降本已成剛需。

這不是一場財務(wù)部門的孤軍奮戰(zhàn)，而是一場CEO掛帥、全員參與的利潤革命——當競爭對手還在糾結(jié)“哪個環(huán)節(jié)省錢”時，你的企業(yè)早已用全價值鏈精益成本體系，構(gòu)建起難以復(fù)制的成本護城河！本課程以“實戰(zhàn)賦能、知行合一”為核心理念，結(jié)合標桿案例與前沿管理工具，聚焦全價值鏈精益成本管理與改善的維度，深度融合“精益管理”+“成本核算”+“成本管理”+“成本改善”知識，針對現(xiàn)場管理者展開能力重塑，助力企業(yè)實現(xiàn)成本管理升級。

課程收益：

1. 突破傳統(tǒng)成本管控困局：跳出“壓價砍預(yù)算”的惡性循環(huán)，掌握從研發(fā)、采購、生產(chǎn)到物流的全價值鏈協(xié)同降本邏輯識別隱性成本黑洞（如過度加工、等待浪費、質(zhì)量返工等），精準鎖定30%以上的無效成本;

2. 掌握行業(yè)領(lǐng)先工具與方法：學(xué)習(xí)豐田/丹納赫等標桿企業(yè)精益成本技術(shù)VA/VE、TPS、TPM、TQM、LSCM等；

3. 構(gòu)建持續(xù)改善機制：建立“成本改善自主經(jīng)營機制”，從“被動降本”到“主動創(chuàng)效”；

4. 拿到可量化的落地成果：帶走一套適用于自身企業(yè)的《成本改善框架》，現(xiàn)場產(chǎn)出3個可立即實施的降本突破點

5. 重塑企業(yè)成本競爭力：從“價格戰(zhàn)”轉(zhuǎn)向“價值戰(zhàn)”，通過成本改善優(yōu)化構(gòu)建護城河。

課程對象：

企業(yè)高管&決策層、核心業(yè)務(wù)部門負責人、財務(wù)、成本控制&改善團隊、關(guān)鍵崗位骨干、生產(chǎn)主管、工程師等

課程方式：

課程講授50%，實踐演練、案例分析及小組研討50%

課程大綱

導(dǎo)入：

1. 企業(yè)成本控制對象是什么？

2. 在企業(yè)總成本里面：哪些是該花的成本？哪些是不該花的成本？

3. 在不該花的成本里面：質(zhì)量損失成本、效率損失成本、資金占用成本有哪些？

第一講：制造業(yè)利潤最大化的利器——全價值鏈精益降本

一、伴隨經(jīng)營環(huán)境變化制造業(yè)增加利潤的三種方法

1. 提高價格

2. 增加銷售量

3. 精益降本改善

討論：如何理解利潤最大化=（銷售最大化-成本最小化）？

二、“向改善要利潤”——精益降本的四大關(guān)鍵方法

1. 消除七大浪費

——過剩檢驗、產(chǎn)品缺陷、等待、搬運、低效率動作、過量生產(chǎn)、過多庫存

2. 削減質(zhì)量成本、效率成本和資金占用成本

3. 自主改善意識改進

4. 管理技術(shù)改進

實戰(zhàn)演練：銷量提升50%與精益降本10%對制造業(yè)利潤貢獻模擬

第二講：全價值鏈成本管理與成本精細化核算方法

一、企業(yè)純生產(chǎn)成本

1. BOM

2. 標準物耗

3. 標準工時

4. 標準能耗

討論：為什么說產(chǎn)品全生命周期成本70%是由研發(fā)階段決定的？

二、三大管理不善成本

1. 質(zhì)量成本

1）預(yù)防成本

2）鑒定成本

3）內(nèi)部損失成本

4）外部損失成本

案例解析：這張質(zhì)量成本分析圖有什么問題，請說出你的看法？

2. 效率成本

1）效率預(yù)防成本

2）效率評審成本

3）非正常效率損失成本

4）正常效率損失成本

討論：設(shè)備故障停機損失成本屬于效率成本的哪個大類，如何計算？

3. 資金占用成本

1）原材料資金占用成本

2）半成品資金占用成本

3）成品資金占用成本

4）應(yīng)收帳款資金占用成本

討論：你認為資金占用對企業(yè)有何影響，日常管理過程中應(yīng)如何減少資金占用成本？

三、成本精細化核算

1. 開展成本精細化核算的目的

1）理清車間指標與公司成本管理之間的關(guān)系

2）將任務(wù)指標有效的與財務(wù)數(shù)據(jù)貫通

3）細化成本管理、識別浪費

4）統(tǒng)一成本管理語言

5）提升企業(yè)成本競爭力

2. 成本精細化核算的五種方式

1）按班組核算成本

2）按產(chǎn)品品種核算成本

3）按生產(chǎn)批次核算成本

4）按生產(chǎn)工序核算成本

5）同時使用或結(jié)合使用

討論：談一下不同核算方法優(yōu)劣勢及作用、應(yīng)用途徑分別是什么？

3. 成本精細化核算的作用

1）管理提升

2）量化浪費

3）信息共享

4）統(tǒng)一語言

5）精準核算

6）服務(wù)接單

4. 成本精細化實施的條件

5. 成本精細化實施步驟

1）確定實施的核算單元

2）核算單元實施精細化管理

a核算單元需求分析

b基礎(chǔ)搭建、實現(xiàn)路徑

c數(shù)據(jù)報表建模

d精細化數(shù)據(jù)生成

3）全公司職能部門水平展開

4）問題總結(jié)及標準化

案例剖析：國內(nèi)某上市公司成本精細化核算案例剖析

成本核算工具/方法實戰(zhàn)演練：成本核算需求梳理、核算單元劃分、成本構(gòu)成圖建立、核算方案確立、批次核算及報表設(shè)計、成本管理核算指標梳理、定義計算、核算矩陣圖構(gòu)建、非正常損失成本核算報表設(shè)計

第三講：制造業(yè)標準成本建立——標準工時/物耗計算

討論：如何理解“沒有標準作業(yè)，就沒有改善”以及標準的PDCA+SDCA

一、進行標準時間研究的必要性

課堂游戲：在無標準和有標準的前提下繪制同樣一幅圖，耗費時間進行計時

二、標準時間的三個研究方法

1. 秒表法

2. 工作抽樣法

3. 工作日寫實法

三、標準工時制定的六個步驟

1. 收集資料

2. 劃分單元

3. 量測時間

4. 計算正常時間

5. 確定寬放時間

6. 計算標準時間

實戰(zhàn)演練：標準作業(yè)內(nèi)容梳理、區(qū)分內(nèi)外作業(yè)、量測標準時間

四、標準工時的應(yīng)用

1. 線體平衡率計算

2. 人力工時/用工數(shù)量評估

3. 事務(wù)效率改進

五、標準物耗SCM的設(shè)定

實戰(zhàn)演練：消耗基本信息、原輔包標準消耗量、設(shè)定標準定額

第四講：全價值鏈精益成本管理與控制技術(shù)

思考：

1. 請用1個最簡短的語句說出你對成本的認識？

2. 請列舉3個你最感困惑的成本問題是什么？

3. 你要把公司總體成本降低15%，需要做哪5件事情來達到這個目標？

一、成本的分類構(gòu)成

1. 總成本

2. 生產(chǎn)成本

3. 管理與運營成本

實戰(zhàn)演練：請羅列你所在企業(yè)生產(chǎn)成本結(jié)構(gòu)及劃分

二、全價值鏈成本管理與控制技術(shù)

1. 精益阿米巴降本

2. 精益研發(fā)降本VA/VE

案例分析：產(chǎn)品競拆：通過目視、比較被分解的裝置和零件，比較對照價值的分析法

3. 精益采購降本的三個關(guān)鍵點

1）消減采購成本

2）消減庫存成本

3）管好供應(yīng)商

實戰(zhàn)演練：供應(yīng)商管理業(yè)務(wù)報表梳理、分享交流、答疑

4. 精益品質(zhì)降本TQM

1）自工序完結(jié)

2）品質(zhì)經(jīng)營

3）過程品質(zhì)管理

討論：如何理解標準是改進的基礎(chǔ)？

5. 生產(chǎn)效率降本OPE改進

1）精簡組織

2）工作抽樣

3）提升技能

4）消除系統(tǒng)損耗

討論：瓶頸效率提高非瓶頸工序效率提升側(cè)重點分別是什么？

6. 設(shè)備降本TPM

1）PM+ZD+PG活動

2）減少設(shè)備的八大損耗

討論：羅列你所在公司設(shè)備損耗分別由哪些？

第五講：基于企業(yè)戰(zhàn)略的系統(tǒng)性成本節(jié)儉與改善實戰(zhàn)

一、消除浪費降低成本的過程

二、系統(tǒng)性成本節(jié)減改善開展流程

1. 部門項目挖掘

2. 全體干部集中討論

——生產(chǎn)性、Q-COST、消耗修繕費、一般消耗品、原輔材料、動力費（水、電、氣）、物流/包裝、其它

3. 管理部門車間目標設(shè)定

4. 過程點檢與管理

5. 改善評價體系

實戰(zhàn)演練：請參考并結(jié)合企業(yè)實際梳理提升營運績效、全價值鏈降本構(gòu)架，分組研討并發(fā)表

三、系統(tǒng)性成本節(jié)減改善的推進方法

1. 改善提案&小組活動

1）頭腦風(fēng)暴法

2）ECRS法

3）八大浪費法

4）檢查清單法

案例分析：將腦袋打開一毫米故事啟發(fā)-全員成本改善意識的重要性

2. A3報告

——背景、現(xiàn)狀、目標、根源、應(yīng)對措施、檢查/確認結(jié)果、下一步行動

實戰(zhàn)演練：列舉一個主題并練習(xí)制作A3報告

4. TFT(Task Force Team）

成本改善工具實戰(zhàn)演練：選取一個降本TFT改善項目輸出以下內(nèi)容：項目組織設(shè)計、職責分工梳理界定、改善計劃梳理

李老師

李希老師 精益管理實戰(zhàn)專家

17年生產(chǎn)制造領(lǐng)域咨詢/培訓(xùn)落地實戰(zhàn)經(jīng)驗

20+世界500強、國央企、上市公司特聘顧問

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導(dǎo)師

曾任：富士康科技集團（世界500強）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領(lǐng)域龍頭）丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（精益管理、智能制造咨詢公司）丨副總經(jīng)理

曾任：上海謀益企業(yè)顧問有限公司（行業(yè)領(lǐng)先的精益咨詢公司）丨咨詢技術(shù)副總經(jīng)理

擅長領(lǐng)域：精益六維運營管理、質(zhì)量管理、降本增效、戰(zhàn)略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)、五星班組建設(shè)等……

—→10+精益核心技術(shù)創(chuàng)造者：深耕精益管理領(lǐng)域，自主構(gòu)建「戰(zhàn)略成本咨詢系統(tǒng)」「自主經(jīng)營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統(tǒng)」等全模塊實戰(zhàn)方法論，精通精益研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、智能工廠0-1建廠、質(zhì)量零缺陷管理等全系統(tǒng)咨詢技術(shù)，是國內(nèi)精通精益全系統(tǒng)實戰(zhàn)咨詢/培訓(xùn)技術(shù)實戰(zhàn)導(dǎo)師。

—→200+精益管理項目操盤者：深度操盤200+精益生產(chǎn)落地項目，其中40+服務(wù)于國內(nèi)細分行業(yè)龍頭企業(yè)，憑借系統(tǒng)化降本增效策略，助力客戶實現(xiàn)累計超10億元業(yè)績增長，從方案設(shè)計到落地交付形成閉環(huán)實戰(zhàn)經(jīng)驗。

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+制造型企業(yè)提供定制化咨詢服務(wù)，首創(chuàng)《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數(shù)字化等精益咨詢指導(dǎo)，累計為企業(yè)創(chuàng)造數(shù)十億元降本增效收益，形成可復(fù)制的智能化建廠管理系統(tǒng)。

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，開發(fā)60+精益運營培訓(xùn)課程，累計開展1000+場精益管理課程，培養(yǎng)10000+制造業(yè)精益實戰(zhàn)人才，孵化200+企業(yè)內(nèi)部精益專家、50+核心倡導(dǎo)者，通過“訓(xùn)戰(zhàn)結(jié)合”模式，為企業(yè)打造可持續(xù)的精益管理人才梯隊。

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