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課程介紹：

現(xiàn)在絕大多數(shù)企業(yè)， 在一定程度上都能夠做到遵守國際標準化組織頒布的一系列標準規(guī)程， 但真正的運營過程中去實踐落實標準化。標準化的實施是一個長期改善，維持標準化的結(jié)果不僅需要企業(yè)管理者具備專業(yè)的能力，同時還要求企業(yè)管理者具備科學合理的管理思維，推動整個企業(yè)執(zhí)行標準化。標準化的工作多數(shù)屬于日常事務的規(guī)范，收益不明顯且周期較長，因此，往往被企業(yè)和管理者忽略，不足以引起應有的重視。

本課程通過案例講解幫助學員重新認識標準化作業(yè)的重要性， 明確標準化作業(yè)在生產(chǎn)管理中的的重要作用； 通過不同緯度工作的標準化——人員操作標準化、流程管理標準化、管理制度中績效考核標準化、人員培訓標準化等模塊的講解與練習，讓學員學會標準化的流程與步驟并提升標準化的管理方法和應用技巧，從而幫助企業(yè)標準化提升企業(yè)競爭力。

課程收益：

了解標準化的定義與分類，建立和強化標準化作業(yè)的意識

掌握標準化適用范圍

掌握標準化的流程與步驟

掌握不同緯度的標準化的方法和工序

學習改善作業(yè)流程，提升現(xiàn)場作業(yè)效率

課程對象：

制造型企業(yè)的質(zhì)量、技術、生產(chǎn)、輔助部門相關人員

參與生產(chǎn)的工程師、主管、專員等

制定企業(yè)標準化的工程部門，工藝部門，流程優(yōu)化部門，綜合管理部門的專職人員等

企業(yè)一線班組長、質(zhì)量工程師、生產(chǎn)工程師、生產(chǎn)主管、人力資源專員

課程大綱

一、標準化作業(yè)的意義

1.標準作業(yè)代表最好、最容易與最安全的工作方法。

2.標準作業(yè)提供了一個保持技巧和專業(yè)技術的最佳方法。

3.標準作業(yè)提供了一個衡量績效的方法。

4.標準作業(yè)表現(xiàn)出因果之間的關系。

5.標準作業(yè)是提供維持及改善的基礎。

6.標準作業(yè)是防止錯誤再發(fā)生及變異最小化的方法

二、標準化作業(yè)三要素

1.周期時間

2.作業(yè)順序

3.在線物料

三、SOP的主要構(gòu)成內(nèi)容

1.作業(yè)名稱

2.作業(yè)目的

3.作業(yè)步驟

4.作業(yè)設備

5.操作要求

6..作業(yè)控制內(nèi)容

7.標準作業(yè)指導書

8.作業(yè)質(zhì)量標準

9.測量工具的使用

10.環(huán)境要求

四 、標準作業(yè)指導書的編寫

1.SOP的定義

2.SOP的作用

3.SOP編寫流程

4.流程的描述

5.SOP編寫計劃

a)SOP編寫流程

b)SOP編寫人員的要求

c)SOP的討論修訂

d)SOP試運行

e) SOP定稿、批準和執(zhí)行

f)適時更新

6.SOP的內(nèi)容

a)SOP六大內(nèi)容

b)物料確認

c)工具準備

備狀況

d)作業(yè)步驟

e)人員配置

f)安全要素

7.編寫要求

a)條理性、規(guī)范性、形象化

b)邏輯性

c)正確性、精準性

d)可操作性

e)結(jié)合客戶的實際運用的作業(yè)指導書進行分析和講解，進行必要的修訂和改善

五、標準工時的制定和改善

1.標準工時制定的基本條件

a)合格工人

b)作業(yè)標準

c)正常的環(huán)境和條件

d)正常的作業(yè)狀態(tài)

2.標準工時的作用

a)產(chǎn)品制造成本計算

b)生產(chǎn)計劃

c)產(chǎn)能管理（設備管理）

d)生產(chǎn)線平衡

e)作業(yè)方法改進

f)多技能培訓

3.標準工時的構(gòu)成

a) 主作業(yè)時間：

b)準備作業(yè)時間

c)移動時間

d)寬放時間

4.標準工時的制定步驟與注意事項

5.標準工時制定的八步驟

6.測量標準工時的要點

六、經(jīng)濟動作應用和人機聯(lián)合作業(yè)

1.作業(yè)的動作要素分析

2.經(jīng)濟動作應用

十大經(jīng)濟動作

作業(yè)工作臺和物料架的設計

單元工位設計

合適工具的應用

現(xiàn)場實操視頻分析

SOE作業(yè)順序表的應用

案例分析： 對實操視頻進行SOE表的應用， 實施ECRS改善行動

3.人機聯(lián)合作業(yè)分析

人機作業(yè)分析表的應用

一人多機的設計

機組布局設計

物流路線、人員移動路線設計

案例分析：進行三票應用

工序能力票應用

作業(yè)組合票應用

標準作業(yè)票

七、作業(yè)標準運用與標準化作業(yè)實施

1.作業(yè)標準的運用：員工操作、教育培訓、管理監(jiān)督

2.標準化作業(yè)前的前提

3.標準化作業(yè)的基礎條件

4.標準化作業(yè)與非標準化作業(yè)

a)標準化作業(yè)前準備——設備方面

b)標準化作業(yè)前準備——物的方面

c)標準化作業(yè)前準備——人的方面

d)標準化作業(yè)前準備——品質(zhì)保證

e)作業(yè)要領書與標準作業(yè)書

5.作業(yè)改善

a)實施作業(yè)標準改善的步驟

b)作業(yè)標準改善的著眼點

c)如何看待作業(yè)標準“三件套”

d)生產(chǎn)線平衡效率分析

e)平衡生產(chǎn)線效率改善

6.作業(yè)標準改善的方法論（思路）

a)作業(yè)標準改善

b)改善動作確定標準

減少動作浪費

動作改善的四項原則

詳解動作經(jīng)濟16原則

人機作業(yè)效率提升

實施作業(yè)防錯十大法則

降低錯誤發(fā)

八、現(xiàn)場分析診斷

1.縝密規(guī)劃：流程改善計劃與運作準則PDCA

2.明確目標：制訂投入/產(chǎn)出衡量標準與經(jīng)濟效益

3.合理要求：擬定標準化、合理化作業(yè)流程

4.績效導向：稽核流程改善后的增值績效

5.改善執(zhí)行：建立流程改善后的延續(xù)發(fā)展與監(jiān)測制度

6.習慣養(yǎng)成：形成良好的工作習慣SOP與企業(yè)文化

九、現(xiàn)場SOP改進流程和步驟

1.目標設定：作業(yè)流程的目標確立

2. 作業(yè)分析：工作分解、分析

3.優(yōu)化改善：流程的改善的四項準則

4.ECRS（刪除、合并、重組、簡化）

5. 作業(yè)分解和分析：創(chuàng)新作為與維持改善

6.流程績效：流程的價值流程分析與績效（KPI指標）

7.全面導入：全面推行展開、標準化、持續(xù)追蹤改善

十、系統(tǒng)解決現(xiàn)場效率問題

1.解決問題的五大步驟

2.關鍵管理工具的應用

3.問題分析和評估表

4.找出根本原因進行改善

5.對策擬定和評估

6.目標設定

7.驗證有效性和標準化改善對策

課程總結(jié)、提問&回答

嚴老師

南京大學管理學士

汽車產(chǎn)業(yè)鏈一級供應商質(zhì)量總監(jiān)

中國機械設計一院特聘顧問

中國質(zhì)量協(xié)會（CAQ）注冊六西格瑪黑帶

VDA6.3注冊過程審核員

VDA6.5注冊產(chǎn)品審核員

精益六西格瑪高級咨詢顧問

六大工具資深講師

21年運營管理+質(zhì)量管理經(jīng)驗，10年咨詢培訓經(jīng)驗

工作經(jīng)歷

某汽車產(chǎn)業(yè)鏈一級供應商質(zhì)量總監(jiān)，萬幫數(shù)字能源質(zhì)量總監(jiān)，精密電子科技公司運營負責人， 知名精密制造公司質(zhì)量高級經(jīng)理，實驗室負責人，鐘表結(jié)構(gòu)項目經(jīng)理&設計師

在職及咨詢期間主要負責產(chǎn)品質(zhì)量管理、運營管理、現(xiàn)場改善，流程建設（銷售流程、研發(fā)流程、質(zhì)量流程、交付流程、支持流程）。曾帶領聯(lián)合改善小組，通過戴姆勒奔馳供應商審核、一汽大眾供應商審核、一汽奧迪

21年運營管理+質(zhì)量管理經(jīng)驗，10年咨詢培訓經(jīng)驗深刻理解質(zhì)量管理、生產(chǎn)管理以及生產(chǎn)運營。主導ISO9001/IATF16949 以及EHS 體系建立，掌握APQP、CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP以及VDA過程方法，多年企業(yè)中高層工作經(jīng)歷，有豐富的理論知識和實際工作管理經(jīng)驗，注重于企業(yè)的實戰(zhàn)管理、可操作性管理。

主講課程

質(zhì)量管理系列：

《高級質(zhì)量經(jīng)理人管理系列課程》

《CQO首席質(zhì)量官專題培訓》

《質(zhì)量問題的分析與快速解決》

《VDA6.3過程審核》&《VDA6.5產(chǎn)品審核》

《QCC-品管圈改善活動》

《六西格瑪綠帶/黑帶》

《IATF六大核心工具-新版APQP/PPAP /FMEA/SPC/MSA》

《IATF16949：2016管理應用與實施》

《SQE-供應商質(zhì)量管理》

精益生產(chǎn)系列：

《SOP-標準化操作和提高生產(chǎn)效率》

《精益制造-七大浪費》

《精益制造-精益班組長育成》

《精益制造-5S現(xiàn)場管理》

《精益制造-VSM價值流分析》

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